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Energieeffizienz in der Galvanik

Galvanische Metallabscheidungsverfahren sind aufgrund der wichtigsten Prozessparameter wie Prozessspannung, Gleichstrommenge und Prozesstemperatur in hohem Maße energieintensiv. Ein weiterer energierelevanter Teilbereich sind Abluftanlagen, die neben Reinigungssystemen für die Abluft fallweise auch Elektrolytrückführsysteme (Verdunster) als Gesamtsystem enthalten. 
 
Das Bayerische Landesamt für Umweltschutz (LfU) hat deshalb in Kooperation mit der Lenkungsgruppe  Umwelt im Zentralverband Oberflächentechnik e.V. die Erstellung eines Energieleitfadens für  die Galvanikindustrie  in  Auftrag  gegeben, den Sie als Anlage downloaden können. 

Im Rahmen einer umfassenden Energieverbrauchs- und Nutzungsanalyse wurden folgende Hauptenergieverbraucher ermittelt:

• Gleichrichter 
• Prozessbeheizung
• Raumbeheizung
• Antriebe (insbesondere Ventilatoren)   

Die ermittelten Energiekennzahlen zeigen, dass insbesondere die Hartverchromung und die chemische Vernickelung als energieintensive Prozesse zu betrachten sind und daher bevorzugt hinsichtlich der Energieeffizienz optimiert werden sollten. 
 
Vor der Umsetzung von End-of-Pipe-Maßnahmen sollten zunächst primäre Maßnahmen  zur Energieeinsparung  bzw. CO₂ -Minderung in Betracht gezogen werden. Eine Energieeinsparung ist besonders durch Reduzierung der Abluftmengen  in  Verbindung mit einer weitgehenden Abdeckung der Prozessbehälter erreichbar. Dies  führt einerseits zur Reduzierung der Ventilatorantriebsleistung, andererseits in der Heizperiode zu geringerem Raumwärmebedarf. 
 
Wesentliche Bedeutung für die Energieeffizienz in der Galvanikindustrie haben auch die technische Optimierung der Gleichrichteranlagen und die Nutzung der Gleichrichterabwärme  (insbesondere bei älteren Selen-Gleichrichtern), aber auch die Nutzung des in der Abluft enthaltenen Energiepotenzials. 
Hierbei sollte insbesondere eine energieoptimierte Zu- und Abluftführung Anwendung finden. 
 
Über die hier genannten Hauptbereiche hinaus existieren in der Galvanikindustrie weitere attraktive Energiesparpotenziale, die sich v.a. durch ein systematisches Energiemanagement erschließen lassen. Aufgrund der Projektergebnisse lässt sich für Betriebe der Galvanikindustrie im Durchschnitt  ein wirtschaftlich erschließbares Energiesparpotenzial von insgesamt ca. 10 – 20 % abschätzen.  

Energiekennzahlen :

 

Gesamtenergiebedarf galvanisierter Oberflächen bezogen auf 1um Schichtdicke	kWh/m2 um
Hartchrom	3,3
Chemisch-Nickel	2,4
CuNiCr	0,7
Zn-Gestell	0,6
Zn-Trommel	0,5

   

Gesamtenergiebedarf pro m2 galvanisierter Oberflächen und branchenüblicher Schichtdicke	kWh/m2
Hartchrom (50 um)	166
Chemisch-Nickel (24 (um)	58
Zn-Gestell1 (12 um)	4
CuNiCr (8/12/0,3 um)	10
Zn-Gestell2 (15 um)	8
Zn-Trommel (12 um)	4

 

Quelle: Bayerisches Landesamt für Umwelt, Bürgermeister-Ulrich-Straße 160, 86179 Augsburg,
http://www.bayern.de/lfu/luft/veroeffentlich/umweltforsch/umweltforsch.htm#energieverwendung

Technisch machbar - wirtschaftlich sinnvoll?

Die Beratung der EnergieAgentur.NRW betrachtet grob die Wirtschaftlichkeit von Maßnahmen, ersetzt aber keine Detailplanung. Wird diese gewünscht, können die Berater fachkompetente Architektur- Consulting-, Ingenieurbüros oder Handwerksunternehmen benennen. Die Beratung ist für das Unternehmen unentgeltlich und neutral. Voraussetzung ist ein Standort in NRW.

 

 

Anlagen

Effiziente Energienutzung in der Galvanikindustrie [1.795,75 kb]

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