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Die deutsche Textilindustrie steht insbesondere im internationalen Wettbewerb unter einem enormen Kostendruck. Rohstoffkosten mit etwas 40 % und Personalkosten mit etwas 25 % sind die bedeutendsten Kostenfaktoren. Die Entwicklungen in der Maschinen- und Fertigungstechnik lassen den textilen Produktionsprozess aber immer weniger personalintensiv und gleichzeitig immer kapital- und energieintensiver werden. Dies hat zur Folge, dass Maßnahmen zur Energieeinsparung immer bedeutendere Faktoren zur Kostenreduzierung werden.

Die durchschnittlichen Energiekosten in der deutschen Textilindustrie erscheinen mit etwa 2 % des Bruttoproduktionswertes (Gesamtleistung des Unternehmens) auf den ersten Blick unbedeutend. Ähnlich wie in anderen Industriezweigen machen die Kosten für Material und Personal mit insgesamt etwa zwei Drittel der Gesamtkosten den größten Anteil aus. Es ist jedoch zu berücksichtigen, dass die Energiekosten durchschnittlich in der Größenordnung der Umsatzrendite liegen und damit als Kostensenkungspotential durchaus Beachtung finden sollten.

Die Textilindustrie umfasst alle Produktionsprozesse von der Faserherstellung bzw. - aufbereitung über die Garnherstellung und Flächenerzeugung bis zur Veredlung der textilen Fläche. Veredlungsprozesse werden weiterhin an der Faser, am Faserband, am Garn sowie nach der Vorbereitung der Flächenerzeugung durchgeführt. Unter Berücksichtigung der unterschiedlichen Stufigkeit der Betriebe ist die eindeutige Zorodnung eines Betriebes zu einem der Hauptproduktionsbereiche nur eingeschränkt möglich.

Durch Kombination der einzelnen Produktionsbereiche wurden daher neun so genannte Hauptproduktionsschwerpunkte definiert:

• Garnherstellung
• Garnherstellung und -veredlung
• Flächenerzeugung
• Flächenerzeugung und -veredlung
• Garnveredlung
• Flächenveredlung
• Garn- und Flächenveredlung
• Vollstufiger Betrieb
• Garn- und Flächenerzeugung

Der spezifische Endenergieeinsatz (das Verhältnis von Endenergie, also der Energiemenge, die in Form von Strom, Erdgas, Heizöl oder anderen Brennstoffen durch den Betrieb bezogen wird, und Produktmenge) ist innerhalb der Textilindustrie nur für Betriebe mit sehr ähnlichen Produktionspaletten miteinander vergleichbar. Es ist zu erkennen, dass die Werte selbst innerhalb der Hauptproduktionsschwerpunkte oftmals um bis zu einem Faktor Zehn auseinander liegen. Die Gründe hierfür können vielfältig sein, wichtige Einflussfaktoren auf den Energiebedarf sind neben der Betreibsgröße und der Stufigkeit der Prozesse die eingesetzen Substrate, die gewünschte Produktqualität aber natürlich auch das Alter und der Zustand der Anlagen sowie die Effizienz der Betriebe im Umgang mit den Ressourcen.

Energiekennzahlen 

Branchenenergiekennzahlen

Möglichkeiten der rationellen Energieverwendung:

Die prozess- und verfahrenstechnische Weiterentwicklung der Maschinen und Anlagen in der Textilindustrie wird auch in Zukunft einen bedeutenden Beitrag zur Senkung des spezifischen Energiebedarfs der Textilindustrie leisten. Beispiele verfahrenstechnischer Innovationen des Textilmaschinen- und -anlagenbaus für ausgewählte energieintensive Produktionsprozesse werden im Leitfaden "Rationelle Energienutzung in der Textilindustrie" näher beschrieben.

Neben der Prozessoptimierung finden sich zahlreiche Möglichkeiten zur Reduzierung des betrieblichen Energiebedarfs in der Regel in den Bereichen:

• Wärmeversorung
• Druckluftversorgung
• Klimatisierung
• Absaugung und
• Beleuchtung.

Eine ausführliche Betrachtung dieser so genannten Querschnittstechnologien können unter dem Menü "Energieanwendungen" auf dieser Themenseite eingesehen werden.

Neben den Ansätzen in der Prozess- und Verfahrenstechnik sowie in den Querschnittstechnologien finden sich eine ganze Reihe allgemeiner, darunter auch einige als organisatorische Maßnahmen einzuordnenden Möglichkeiten, den betrieblichen Energiebedarf weiter zu senken.

• Energiebeadrf bereits in der Planungsphase berücksichtigen
• regelmäßige Wartung und Pflege
• Klimatisierte Bereiche geschlossen halten
• nicht benötigte Anlagen ausschalten
• Leerlaufzeiten minimieren
• Vermeidung elektrischer Beheizung
• richtige Dimensionierung von Antrieben
• Optimierung des Lastprofils
• Regelmäßige Datenerfassung und -auswertung
• Mitarbeitermotivation

Darüber hinaus können durch integrierte Versorungskonzepte weitere Potentiale erschöpft werden z.B.

• Restwärmenutzung aus Spannrahmen
• Abwärmenutzung mittels Wärmepumpe
• Einsatz von Kraft-Wärme-Kopplung

Dabei sind die folgenden Punkte in die Überlegungen einzubeziehen:

• die Art der Quelle bzw. des Bedarfs
• die anfallende bzw. freiwerdende Wärmemenge
• das jeweilige Temperaturniveau
• das zetiliche Profil von Wärmebedarf und anfallender Abwärme sowie
• die Speichermöglichkeiten und die Verteilungsnetze.

Quelle: Bayerisches Landesamt für Umwelt, Bürgermeister-Ulrich-Straße 160, 86179 Augsburg,
http://www.bayern.de/lfu/luft/veroeffentlich/umweltforsch/umweltforsch.htm#energieverwendung

  

Technisch machbar - wirtschaftlich sinnvoll?

Die Beratung der EnergieAgentur.NRW betrachtet grob die Wirtschaftlichkeit von Maßnahmen, ersetzt aber keine Detailplanung. Wird diese gewünscht, können die Berater fachkompetente Architektur- Consulting-, Ingenieurbüros oder Handwerksunternehmen benennen. Die Beratung ist für das Unternehmen unentgeltlich und neutral. Voraussetzung ist ein Standort in NRW.

Anlagen

CO2-Minderungspotentiale durch rationelle Energienutzung in der Textilveredelungsindustrie [802,68 kb]